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液壓缸裝配作業指導書

【發表時間】2012-7-17

液壓缸裝配作業指導書
一. 目的
    制定本作業指導書,使液壓缸裝配作業符合規定要求。
二. 適用范圍:本指導書規定了液壓缸的檢查、裝配以及試驗技術要求,適用于公司生產各類液壓缸的裝配作業,按本標準執行;
三. 裝配場地與環境:
1. 油缸裝配應在專門的工作間或裝配區內進行,溫度應保持在20~250C,應遠離風口、粉塵、切削加工區,空氣清新、無灰塵、無噪音;避免強光直射。
2.  裝配間應備有安裝平臺及足夠的工位器具、裝配周轉車、吊裝與起重設備及以下專用基本設備。
a:裝缸機;
b:另件缸筒清洗機,用于加熱清洗另件;
c:試壓設備,用于油缸試壓;
d:風管,用于清洗后的另件吹凈吹干;
3.  車間應設置裝配工作臺,臺面上應鋪設耐油橡膠板或鋁板,避免另件產生碰撞傷與劃痕,應配置另件安裝架或安裝筐。
4.  車間除配備常用工具外,應配備一些專用工具如力矩扳手,鉛錘或銅錘、銅棒、尼龍棒、電熱鍋、風槍等。
5.  裝配間吊裝盡量使用吊裝帶,不用鋼絲繩或麻繩,前者容易碰傷另件或器具,后者容易產生絲屑影響另件清潔度。
6.  應特別重視文明生產,工作有序,文明操作,堆放有序,地面清潔經常用廢油洗刷,保持地面原色。
四.備料:
1.  裝配組織者必須根據裝配圖紙、操作技術規程,按規定的順序及步驟進行裝配作業,嚴格遵守工藝紀律。
2. 根據生產計劃規定的臺數按圖紙與清單,使用周轉車一次領完裝配所需的自制件、密封件、標準件并進行檢查。做好標識
a:自制加工件應檢查外觀質量,對有裂紋嚴重碰傷或劃痕,電鍍表面氣孔針孔缺陷應提請檢驗復檢,輕微的缺陷應進行修復。自制加工件認真清理,各螺孔進行回攻,表面的銹斑,尖角毛刺應去盡,孔交接口應刮圓,應砂光,螺紋進退刀處薄邊應修去,一般應修去1/4圈或修螺紋厚>0、5mm.
b:檢查密封件應檢查規格并檢查產期保質期,超過保質期的密封件不能安裝,外表有缺陷的也不能安裝。
c:領用的螺栓,螺母要注意強度等級是否符合圖紙要求。
3.  檢查修整后的另件進行認真的清洗,清洗劑用汽油或煤油,完工后應吹凈吹干,堆放整齊,蓋濕潤無毛邊布,避免新的粉塵與顆粒粘上,清洗后的另件應盡快裝配,避免產生新的銹蝕。
五 清洗
1粗清洗
a: 煤油清洗  將預備裝配的零部件、標準件在煤油中清洗干凈,祛除表面的油污及附著物;
b: 吹干  用壓縮空氣將清洗的零部件、標準件吹干。
c:復查并處理尖角、毛刺
復查  仔細檢查機械加工的各零、部件是否還有尖角、毛刺,堅決杜絕帶有尖角、毛刺的零部件進入裝配;
2.處理 
a: 尖角 使用銼刀將尖角“倒鈍”;如困難較大,必要時可經過檢驗員退回原加工者在機床上返工祛除。
b: 毛刺 根據工件毛刺部位和毛刺形式,使用安裝在小型風動工具上不同形狀的銑刀或砂輪(如指形、錐形、三角形、球形、圓臺形等)進行去除。
c: 清理和光整 用細砂紙、油石及毛刷清除毛刺和切屑,進行“光整”加工。
以上所有步驟完成后,須再檢查毛刺是否清除干凈;如未清除干凈,應重復進行,直到徹底清除為止。
3. 精清洗 
a:清洗  將已經祛除“尖角”、“毛刺”的零部件用煤油清洗干凈;
b: 吹干  用壓縮空氣風干;
c: 涂潤滑油脂  所有零部件的配合表面,都要均勻地涂以潤滑油脂,以形成油膜,防止裝配時劃傷。
完工后應擺放整齊,蓋濕潤無毛邊布,避免新的粉塵與顆粒粘上,清洗后的另件應盡快裝配,避免產生新的銹蝕。
六.裝配
1.預裝配 
1)密封件預組裝 
a: 在端蓋內溝槽中組裝密封圈、導向套,應根據不同的孔徑和密封形式選用不同的安裝工具;孔徑較小時可在油或熱水中(80~120℃)加熱后,進行組裝;
b: 密封件組裝完畢后,應檢查是否全部安裝到位,是否有剩余的密封件未裝完,防止漏裝密封件;
c: 將完成密封件組裝的零部件置于整潔的工作臺上,并用干凈的軟布或塑料薄膜覆蓋,防止灰塵與雜物落入。
2) 預裝配
a: 依次將完成密封件組裝的零部件進行預裝配;
b: 裝配時要保證密封圈或導向套不直接在溝縫、鉆孔或粗糙的表面上推過;
c: 檢查各零部件的配合情況,密封圈不要裝得過松或過緊(過松或過緊會造成液壓缸摩擦力不均勻產生爬行、滲漏等現象)。
2. 總裝配 
a:將完成預裝配部件的配合表面,涂抹潤滑油脂;
b: 預裝配部件安裝后根據順序進行連接、固定或焊接
① 活塞桿上組件安裝如套入導向套,安裝活塞,攻騎縫螺釘等,然后裝入缸筒.
②  裝導向帶時可先涂油,將導向帶粘住,裝多道導向帶時,切口應錯開。再裝入缸孔中。
③  裝配時應注意保持中心,避密封件損傷,但一旦發生密封件被切損傷,應立即更換。
④  活塞桿部件裝入后,即擰入螺釘或螺紋,螺釘上應涂粘固劑結合平面應涂膠接劑,以增連接強度與密封性。
⑤  上螺釘時應先擰對應3~4個螺釘再擰其余螺釘,注意扭力不要太大,最后用力矩扳手鎖定。
油缸裝配后應及時在油口加料堵,避免灰塵,鐵屑雜物進入腔內。方油口應加保護板,保護密封平面不被破壞。
⑦用焊接方法連接固定,應注意防止缸筒發生變形,且不影響密封件密封;
c: 裝配完成后,裝配工應進行自檢、互檢,并提交檢驗員試壓檢驗;
七.試壓
1. 液壓缸裝配后必須按照國家規定及現行我國機械行業的有關標準,進行出廠試驗。根據我國國家機械委液壓行業局批準企業標準 JB/JQ20302—88(中高壓液壓缸試驗方法)(試用)的規定,其型式試驗和出廠試驗的項目與方法分別如表3和表4所示。 進行出廠試驗的液壓系統原理圖如圖1所示。
表3 中高壓液壓缸型式試驗項目與方法(JB/JQ20302-88)
序號 試驗項目 實驗方法 試驗要求
1 試運轉 被試液壓缸在空負載工況下全行程往復動作5次以上 運行正常
2 最低啟動壓力    空載工況下,被試缸無桿腔通入液壓油,溢流閥2從零開始逐漸升壓,觀察壓力表6-2,記錄被試缸活塞村在啟動時的最低啟動壓力 按JB/JQ20301規定,見附表1
3 內泄漏   被試缸的活塞分別固定在行程的兩端,調節溢流閥2,使被試缸的試驗腔壓力為額定壓力,測量另一腔出油口處泄漏量 按JB/JQ20301規定,見附表1
4 負載效率 將測力計裝在被試缸的活塞桿上。調節溢流閥2,使進入被試缸的液壓油的壓力逐漸升高,測出不同壓力下的負載效率 按JB/JQ20301規定,見附表1
5 耐壓試驗 將被試缸的活塞分別停留在行程兩端(不能接觸缸蓋)。當額定壓力≤16MPa時,調節溢流閥 2使試驗腔的壓力為額定壓力的 1.5倍;當額定壓力>16MPa時,調節溢流閥 2使試驗腔的壓力為額定壓力的 1.25倍保壓5min。   全部零件均不得有破壞或永久變形等異?,F象
6 全行程檢查 使被試缸的活塞分別停留在行程的兩端位置。測量全行程長度 按設計要求
7 外滲漏 ⑴ 在檢查內泄漏和耐壓試驗時觀察活塞桿處及其它結合面漆油情況;⑵ 在耐久性試驗的連續運轉中測量活塞桿處外滲漏量 按JB/JQ20301規定,見附表1
8 高溫試驗 被試缸在滿負載工況廠,通入90℃的油液,連續運轉一小時以上 正常工作
9 耐久性試驗   被試缸在滿負載工況下,活塞以不低于 100mm/s的速度連續運轉。在活塞碰導向套的情況下。每次行程不少于全行程的90%,連續運轉時間不少于6h。按照JB/JQ20301中要求累計總行程。在耐久性試驗的過程中,被試缸的零件均不得進行調整   耐久性試驗后,進行拆檢、全部零件不得有破壞和影響正常使用的異?,F象
表4 中高壓液壓缸出廠試驗項目與方法(JB/JQ20302-88)
序號 試驗項目 類別 實驗方法 試驗要求
1 試運轉 必測 同表3試運轉試驗方法 運行正常
2 最低啟動壓力 抽測 同表3最低啟動壓力試驗方法 按JB/JQ20301規定,見表3
3 內泄漏量 必測 同表3內泄漏量試驗方法 按JB/JQ20301規定,見附表1
4 耐壓試驗 必測 同表3耐壓試驗方法   全部零件均不得有破壞或永久變形等異?,F象
5 外滲漏 必測 ⑴ 被試缸有桿腔滿載工況下,全行程換向20次以上;⑵ 試驗全過程中觀察活塞桿及各結合面滲油情況 不得有滲漏
6 全行程檢查 必測 同表3第6項 

 
圖1  出廠試驗液壓系統原理圖
1-液壓泵;2-溢流閥;3-單向閥;4-換向閥;5-單向節流閥;6-壓力表;
7-壓力表開關;8-試驗缸

2.第一次行程打開排氣孔排氣,然后擰上排氣孔螺釘,進行往復數次在無爬行后按規程試壓保壓,記錄有關數據并簽字。
3. 液壓缸試驗檢驗人員應在場檢查是否執行規程,數據是否記錄準確并簽字。
4、  試壓完成后應排油,排油后油口加堵塑料堵。
八.油漆
1. 根據圖紙對油漆的要求進行底漆、中層漆與面漆的油漆,要認真閱看清各層油漆厚度要求與顏色要求。
2.  油漆前應用煤油或汽油將油漆面洗盡吹干,非油漆面要用膠帶紙包住,毛坯面須刮膩予,干后砂光吹凈。
3.  油漆厚度無規定時,應噴漆二次漆層達15~20微米。
4.  油漆應均勻、致密、光亮,不應有掛漆、漏漆、漆瘤等缺陷。
九.終檢包裝
1.  液壓缸出廠前應訂貼標牌,標牌應包括產品型號,缸徑桿徑行程,工作壓力,出口編號與出廠日期,制造企業名稱等內容
2.  標牌應訂貼于顯要處,一般訂貼在導向套外圓上,也可視要求與情況置于其它部位,但如用屢訂屢接的標牌,不允許屢在缸筒外圓上,以免降低缸筒的強度。
3.  裝有標牌的油缸應套上塑料袋然后裝箱發貨。
4.  液壓缸包裝箱一般用木箱,包裝箱應堅固,尺寸應適合,應防止油缸在箱上滾動或竄動碰撞。
5. 包裝箱內空間應加滿泡膜塑料球(塊)或其它松軟填料。
6.  箱內應附有裝箱單,合格證等。

 

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